Linija za proizvodnju kalupa

Linija za proizvodnju kalupa

Čelični blokovi dolaze kao pravokutne gredice. Klasa P20 za standardne količine proizvodnje. Certifikat materijala pokazuje tvrdoću od oko 28-32 HRC prethodno-kaljeno iz mlina. Nije potrebna toplinska obrada prije strojne obrade. Za alate velike količine za koje se očekuje da će raditi više od 500 000 ciklusa, trgovina se prebacuje na nehrđajući čelik H13 ili S136. Njima je potrebno stvrdnjavanje nakon grube strojne obrade, što dodaje tjedan dana rasporedu i 20-30% trošku.

 

 

Završna obrada dovodi dimenzije šupljine do konačnih specifikacija. Tolerancije su ±0,02 mm na kritičnim značajkama kao što su džep antene i površine razdjelne linije. Dno džepa mora biti ravno unutar 0,01 mm ili se RFID uložak zaljulja kada sjedne. Kuglična glodala promjera 1 mm i 2 mm obrađuju zakrivljene površine. Manji radijusi idu na EDM.

 

Rezanje elektrodama odvija se paralelno s obradom šupljina. Grafit ili bakar, ovisno o tome kakvu završnu obradu treba kavitet. Grafit radi brže i zadržava fine detalje. Bakar daje bolju površinsku obradu čelika, ali se brže troši i košta više po elektrodi. Većina kalupa za privjeske koristi grafitne elektrode sa sekundarnim korakom poliranja koji slijedi.

EDM stanica spaljuje ono što CNC ne može dosegnuti. Oštri unutarnji kutovi. Duboki uski prorezi. Detalji logotipa s okomitim zidovima. Elektroda tone u obradak dok električno pražnjenje nagriza materijal. Vrijeme gorenja ovisi o dubini i površini. Udubljenje logotipa dubine 0,5 mm može potrajati 4 sata. Stroj radi bez nadzora preko noći za duboke značajke.

 

Poliranjem se funkcionalni kalup odvaja od dobrog. EDM ostavlja prenovljeni sloj na čeličnim površinama. Ovaj sloj je tvrd i lomljiv. Poliranje ga uklanja i dovodi površinu do specificirane završne obrade. SPI standardi svima daju zajedničku referencu. A-1 je zrcalna završna obrada. B-1 je fini lak s nekoliko vidljivih linija. C-1 pokazuje svijetle tragove kamenovanja. Školjke privjeska obično imaju specifikacije B-2 ili B-3. Veći sjaj znači više vremena poliranja i brže trošenje tijekom proizvodnje.

 

Nanošenje teksture se događa nakon poliranja ako kupac želi mat površine ili površine s uzorkom. Kemijsko jetkanje koristi kiselinu za izjedanje čelika u kontroliranom uzorku. Kalup se maskira, a zatim uranja. Dubina jetkanja je 0,02-0,05 mm za tipične teksture. Lasersko teksturiranje postaje sve popularnije za složene uzorke, ali košta više po kvadratnom centimetru.

 

Bušenje kanala za hlađenje događa se rano u procesu dok je blokom još lako rukovati. Puškarska svrdla buše ravne rupe kroz čelik. Promjer obično 8-12 mm. Razmak i dubina ovise o tome gdje se toplina koncentrira tijekom kalupljenja. Prije sastavljanja kanali se začepljuju i testiraju na pritisak kako bi se provjerilo ima li curenja. Vodovod koji curi unutar aktivnog kalupa stvara hrđu i kontaminaciju koja uništava dijelove danima prije nego što itko otkrije problem.

 

Montaža spaja blok šupljine, blok jezgre, ploče za izbacivanje, klinove za vođenje i hardver za montažu. Standardne baze kalupa DME ili HASCO štede vrijeme. Šupljina i jezgra padaju u prethodno-obrađene džepove. Poravnanje ovisi o vodilicama i čahurama. Istrošenost ovih komponenti pokazuje se kao bljesak na dijelovima jer se polovice kalupa više ne dodiruju čisto.

 

Prva inspekcija artikla odvija se na CMM-u. Koordinatni mjerni strojevi ispituju kritične dimenzije u odnosu na 3D model. Svaka značajka izvan tolerancije se označava. Uobičajeni sumnjivci su duboki džepovi koji su se skrenuli tijekom strojne obrade i tanke stijenke koje su se pomaknule tijekom EDM. Ispravci znače povratak na CNC ili EDM stanicu. Ponekad je popravak brži ručnim poliranjem ili točkastim zavarivanjem i ponovnom -obradom.

 

Probne vožnje proizvode uzorke dijelova za odobrenje kupaca. Kalup se šalje u postrojenje za kalupljenje, postavlja se u prešu i radi nekoliko stotina udaraca. Uzorci idu u QC za dimenzionalne provjere i RF testiranje. Prilagodbe se vrše na licu mjesta. Veličina vrata možda će trebati otvoriti ako dijelovi pokazuju znakove oklijevanja. Vrijeme hlađenja može biti potrebno produžiti ako se dijelovi savijaju nakon izbacivanja. Ova podešavanja traju dan ili dva. Nakon što uzorci prođu, kalup ulazi u proizvodnju.

 

Brojanje udaraca počinje od nule u tom trenutku. Intervali održavanja zakazuju se na temelju očekivanog trošenja. Kalup će se na kraju vratiti u alatnicu na obnovu. Površine rastavnih linija ponovno se -bruse. Istrošene igle za izbacivanje se mijenjaju. Poliranje vraća završnu obradu šupljina na izvorne specifikacije. Dobro-održavan kalup za privjesak radi 300 000 do 500 000 ciklusa prije većeg popravka. Zanemareni alati zakažu puno prije.